par Eléonore Robert, Rédactrice en Chef : er@trametal.com

Depuis quelques années, le carburier, fabricant d’outils de coupe connaît une évolution tellement importante que l’on pourrait presque la qualifier de révolution. Non seulement, il est entré dans le groupe Sandvik, mais il a formé lui-même un groupe unissant trois forces constituées par les siennes, celles de PROTOTYP et celles de TITEX. Aujourd’hui, une nouvelle usine de fabrication de plaquettes a été inaugurée.

- Vue aérienne avec les nouveaux bâtiments construits à Münsingen par Walter pour la fabrication des plaquettes. Les nouveaux bâtiments couvrent une surface de 15000 mètres carrés et emploie bientôt 600 personnes.

Depuis deux ans, pas moins de 120 millions d’euros ont été investis par WALTER... et ce n’est pas fini. Au début du mois de juillet, a eu lieu l’événement d’importance pour le fabricant et pour la région avec l’inauguration face à un parterre considérable d’invités venus du monde entier, de l’usine flambant neuve de fabrication de plaquettes à Münsingen.

Fig. 1 - Peter Witteczek, Président de WALTER AG montre avec une légitime fierté les nouveaux bâtiments abritant la fabrication des plaquettes à Münsingen. “Pour atteindre l’objectif de réaliser un chiffre d’affaire d’un milliard d’euros d’ici 2010, il faut investir à la fois dans l’outil de production mais aussi dans la recherche et dans le commercial” précise-t-il.

Walter, un nouveau Phénix
Ce qui aurait pu être une catastrophe insurmontable a été, au contraire pour l’entreprise, un défi fantastique. En effet, une grande partie des usines du siège à Tübingen a brûlé en moins de dix minutes. Tel l’oiseau Phénix, Walter n’a pas eu à renaître de ses cendres, n’étant pas mort mais, tout de même, cela aurait pu être tout comme. Cette épreuve a obligé les hommes et les femmes qui composent cette entreprise créée en 1919 à se retrousser les manches et à redoubler d’ardeur pour continuer à servir les clients comme si tout était normal. La direction a donc saisi cette triste occasion pour la “positiver” et faire construire de nouveaux bâtiments à Münsingen à côté de ceux existants pour le développement et la fabrication de plaquettes afin d’y transférer la partie de fabrication de plaquettes jusqu’alors faite à Tübingen.

Par ailleurs, concernant la fabrication des outils faite à Tübingen, des locaux ont été acquis à Walheim, en attendant la construction d’un bâtiment à Tübingen, à côté de ceux brûlés dont la surface reste libre, recouverte d’herbe, témoin de la fragilité des choses en ce bas monde. Presque terminé, ce bâtiment dont la surface a été doublé par rapport à ce qui existait, recevra les première machines transférées depuis l’usine temporaire de Walheim avant la fin de l’année.

Fig. 2 - Cette vue d’une ligne de rectification dans la nouvelle usine deMünsingen montre également que toutes les machines sont équipéesde systèmes de récupération des huiles et vapeurs d’huile afin depermettre leur recyclage en interne.

Fig. 3 - Les gaz servant aux opération de revêtement sont stockés sousforme liquide dans une “Gas Farm” de toute dernière génération. Un sointout particulier a été porté à la mise en place de moyens de traitementde gaz, d’huile et d’eau afin, à la fois de réaliser des économies substantielles et de respecter l’environnement.

Le nouveau site de production de plaquettes de Münsingen
Il n’aura pas fallu plus de huit mois entre la pose de la première pierre et l’entrée en production de ce tout nouveau site de 15 000 mètres carrés, situé dans le Baden-Württemberg. Walter a investit en 2006 quelque 30 millions d’euros dans l’achat de 40 000 mètres carrés constituant le terrain ajouté à celui existant et la construction des bâtiments. Cette année, 50 millions supplémentaires ont été investis dans la production, dans de nouvelles machines, des bâtiments et la fondation de nouvelles filiales.

Fig. 4 - Après l’incendie qui a ravagé en quelques minutes l’atelier de fabrication d’outil et plaquettes à Tübingen, de nouveaux investissements pour la production des outils ont été faits en même temps que l’occupation d’un atelier à Walheim. Le transfert de cet atelier devrait débuter dès décembre dans un bâtiment nouvellement construit à Tübingen et dont la surface a été doublée par rapport à celui réduit en cendres.

De janvier à mai 2007, quelque 250 machines  ont été transférées du siège de Tübingen vers Münsingen. Cette gageure a été accomplie tout en poursuivant la production! A Münsingen, déjà 150 personnes travaillaient à la fabrication de plaquettes. Avec les nouveaux bâtiments, 300 personnes ont été embauchées et 150 devraient encore l’être prochainement, signifiant que, lorsque l’usine entrera en pleine production, environ 600 personnes travailleront aux différents postes de frittage, rectification et revêtement des nouvelles plaquettes indexables, telles que celles entrant dans la famille Tigertec, fabriquées sur ce site ultra moderne.

Fig. 5 - De nombreux équipements de dernière génération ont été mis en place pour la fabrication des outils entre machines d’usinage et systèmes de pré-réglage ou autres machines de contrôle.

Afin de répondre aux exigences modernes de rentabilité, de qualité et de délais, l’organisation de la production fait une large part à l’automatisation qui règne en maître, depuis le transport des tonnelets contenant la poudre aux presses, jusqu’à l’emballage et le marquage en passant, bien sûr, par le frittage, le revêtement et la rectification, étapes majeures de la fabrication d’une plaquette de coupe du type Tigertec, cheval de bataille de la firme. Les revêtements - selon leurs types - sont effectués en CVD (Chemical Vapor Deposition), nécessitant entre 24 et 36 heures de traitement ou en PVD (Physical Vapor Deposition), demandant entre 3 et 8 heures de traitement.

Le contrôle des plaquettes est également réalisé automatiquement à chaque étape de la fabrication. Le spécial, de son côté, est contrôlé manuellement.

Un soin tout particulier a été porté à l’ergonomie et le respect de l’environnement, ce qui a représenté une part quelque 10 millions d’euros de l’investissement total. Des circuits fermés de réfrigérants et autres fluides nécessaires aux machines contribuent à la protection de l’environnement. Le rejet de CO2 a pu être réduit de 75%, la consommation de fuel et de gaz naturel pour l’eau de chauffage a été diminuée de plus de 55% grâce à la mise en place de matériels, système de ventilation et filtres de toute dernière génération.

Le revêtement des plaquettes nécessitent de faire appel à différents gaz, tels qu’hydrogène, azote ou autre hydrocarbone. Ces gaz sont stockés à l’état liquide cryogénique dans une “Gas Farm” exemplaire, considérée comme l’une des plus modernes au monde, faisant appel aux même types de technologies que celles mises en œuvre dans l’industrie des semi-conducteurs.

Fig. 6 - Parmi les nouvelles plaquettes, voici la famille Tigertec Acier WPP élaborée pour répondre aux besoins des usinages de l’acier dans des opérations de tournage.

Une étape vers la suivante
Les moyens ultra modernes de production pour les plaquettes sont en place et largement dimensionnés pour répondre à l’augmentation des marchés. En ce qui concerne les outils, à la suite de l’incendie, il a fallu faire vite, sans pour autant faire mal. Walter a relevé ce défi en poursuivant les fabrications dans des locaux occupés à Walheim où ont été installés les machines nouvellement acquises pour la fabrication des outils standard et spéciaux. Les premières machines sont entrées deux mois seulement après l’incendie. On y voit des centres d’usinage Stama, DMG ou Heller, tour DMG, rectifieuses Kehren, Studer et Buderus. Un nombre impressionnant de systèmes de préréglage et contrôle côtoient les cellules de fabrication. Une pièce spéciale à atmosphère contrôlée abrite les machines de mesure tridimensionnelle. Bref, là aussi, l’automatisation est de mise pour cet atelier qui travaille en trois équipes de cinq jours et une équipe pour le week-end. L’étape suivante qui débutera en décembre prochain, verra le transfert de ces moyens de fabrication dans le nouveau bâtiment à Tübingen.

On le voit, Walter a “mis le paquet”. Aujourd’hui, l’entreprise compte 2 500 personnes réparties dans le monde dont 1 200 travaillent en Allemagne. Tous ces investissements sous-tendent la volonté de son Président actuel, M. Peter Witteczek de doubler le chiffre d’affaires en trois ans, pour atteindre le milliard d’euros en 2010. Sans ambition, on ne fait rien. Mais cette ambition est calculée et les investissements, outre dans les moyens de production concernent la R & D et le commercial. Aujourd’hui Walter compte 30 filiales et partenaires de vente et poursuivra le développement de ses parts de marché, appuyé sur la sortie de nouveaux produits innovants pour l’usinage des métaux.