L’affûtage est une opération à ne pas négliger et qui, si elle est menée judicieusement, permet d’engendrer un surplus de bénéficie non négligeable. “Nous n’avons auparavant absolument pas considérer l’affûtage de nos forets hélicoïdaux comme pouvant être une opération rentable” déclare Andreas Zumkeller, directeur commercial de la société allemande EZU-Metallwaren GmbH+Co. KG, située à Königsheim.

Fig. 1 - Andreas Zumkeller, directeur de la société EZU-Metallwaren GmbH+Co. KG, spécialisée dans l’usinage de pièces complexes et complètes en tournage, n’a pas regretté l’acquisition de cette affûteuse XPS-16, achetée directement au camion de démonstration. (Photo EZU)


Quand l’habitude...
Cette entreprise est spécialisée dans la production de pièces tournées dans des diamètres entre 5 et 65 mm dont la fabrication nécessitent de faire appel à des outils étagés et complexes pour lesquels, elle a investi dans du matériel de haute technologie afin d’en réussir l’affûtage en interne.“En effet”, poursuit-il, “ces forets, dès lors qu’ils sont usés, sont tout simplement jetés à la benne et remplacés. Surtout pour les petits forets hélicoïdaux à géométrie simple, leur affûtage sur de gros centres de rectification-affûtage à commande numérique faisant appel à un personnel hautement qualifié étant considéré comme beaucoup trop onéreux”.
“Cela n’a pas sens de rouler en Porsche sur des chemins de campagne”, déclare-t-il.

Fig. 2 - Vue générale de l’atelier de tournage. EZU travaille principalement à sec. En conséquence, les pièces ne nécessitent pas un nettoyage post-usinage et, après contrôle effectué à 100%, sont emballées prêtes à l’expédition. (Photo EZU)

“Cependant, pas moins de 60% des forets hélicoïdaux utilisés dans l’atelier de tournage ont un diamètre entre 4 et 16 mm. C’est la raison pour laquelle, on a cherché une alternative économiquement acceptable à la façon de faire jusqu’alors pratiquée, à savoir: utilisé, jeté.”


Fig. 3 - Voici des exemples types de pièces produits par centaines de milliers chez EZU. 80% d’entre elles, dans des diamètres entre 5 et 65 mm, doivent être percées. C’est l’une des raisons ayant présidé à l’installation d’une machine d’affputage de forets hélicoïdaux (Photo EZU).


… est remise en cause
Quand on cherche, on trouve. Et ça n’a pas manqué d’être le cas pour ce problème d’affûtage en investissant dans une affûteuse modèle XPS-16 de BRINKMANN+WECKER, quatre axes et affûtant automatiquement des forêts hélicoïdaux entre 3 et 16 mm de diamètre, qu’ils soient en acier rapide ou en carbure monobloc. Après les opérations d’affûtages tronconique ou 4 pentes, la machine effectue une brossage du foret carbure au moyen d’une brosse en nylon revêtu céramique et ce, également automatiquement, sans avoir recours à l’intervention d’un opérateur. La seule chose que ce dernier ait à faire est de placer le foret dans le mandrin de serrage et, ensuite, d’appuyer sur le bouton de mise en route. Tout le cycle s’effectue automatiquement, géré par la machine, un confort de manipulation qui permet de faire appel même à une personne n’ayant aucune formation spécifique.

Fig. 4 - Le logiciel de l’affûteuse XPS-16 offre la possibilité d’entrer les données des géométrie et rayon selon l’expérience et les besoins de l’entreprise. La capacité mémoire peut offrir jusqu’à 30 enregistrements de géométries spécifiques. (Photo Fili)

Cela est également valable et n’entraîne aucun frais supplémentaire si l’on doit effectuer des affûtages de géométries spéciales ou si l’on a des variantes d’un foret à un autre. Par ailleurs, étant donné que la machine peut en outre, effectuer des travaux réalisés sur centres de rectification/affûtage beaucoup plus onéreux comme c’est le cas chez EZU par exemple, elle représente donc un moyen intéressant de les décharger. Des telles caractéristiques ont été fort appréciées par le dirigeant de l’entreprise.





Fig. 5 - Le menu des géométries de pointe est si complet qu’il permet de décharger aisément des centres d’affûtage d’outils beaucoup plus onéreux, notamment lors de pics d’activité. (Photo Brinkmann+Wecker)



Fig. 6a, b, c - Menu de sélection des différentes géométries représenté par des Icônes apparaissant sur l’écran et qu’il suffit de sélectionner par simple effleurement. Après affûtage des forets carbure, un cycle d’ébavurage est possible par brossage en faisant appel à une brosse revêtue céramique. (Photo Fili)


Un investissement judicieux au retour rapide
“On arrive à affûter entre 15 et 30 forets à l’heure et, ainsi, a-t-on pu constater chez nous un retour sur investissement inférieur à sept mois...” indique M. Zumkeller. “Ce n’est qu’après un rapide essai lors d’une démonstration ambulante effectuée par Brinkmann+Wecker que nous avons pris la décision d’investir dans cette machine. Cet investissement que l’on n’avait jusqu’à présent pas envisagé était inférieur à 35000 euros, incluant la formation et on n’a pas eu à le regretter”.

Au contraire, la machine est extrêmement simple d’utilisation. La programmation se fait très aisément en entrant les données telles que géométrie sur l’écran tactile. Les différentes géométries de pointe sont représentées sur l’écran et la sélection se fait facilement par la touche “Touch Screen” en effleurant légèrement le symbole correspondant. L’opérateur peut opter entre l’affûtage tronconique ou/et amincissement croix ou avec rayon, ou l’affûtage 4 pentes ou/et amincissement en ou encore et amincissement avec rayon. Tous ces choix sont indiqués au moyen d’icônes de sélection qu’il suffit d’effleurer sur l’écran. Trois détecteurs différents déterminent automatiquement l’épaisseur, le diamètre, la position de l’arête coupante. Il est également possible de programmer un cycle d’ébavurage par brossage. Il est clair qu’un opérateur ayant des connaissances techniques saura maîtriser encore plus rapidement l’appareil mais ce n’est absolument pas une obligation pour savoir se servir de cette affûteuse. “Il n’y a eu aucun problème pour les collaborateurs à savoir utiliser le XPS-16”, indique Andreas Zumkeller.

Fig. 7 - Le système Grind Motion Control, adapte la vitesse d’affûtage à l’enlèvement de matériau préréglé, empêchant l’échauffement extrême du foret. Ici, l’appareil sur son armoire ouverte montrant les accessoires. (Photo Brinkmann+Wecker).

Une autre caractéristique intéressante sur cette machine est le système “Grind-Motion Control” qui permet d’adapter la vitesse d’affûtage à l’enlèvement de matière préréglé, empêchant du même coup l’échauffement extrême du foret. La précision de l’affûtage en est d’autant plus élevée. La différence maximale de la hauteur de coupe se tient entre 0,01 et 0,02 mm. Par ailleurs, un dispositif d’aspiration des poussières de carbure équipe la machine, maintenant propre la meule comme le mandrin. Bien entendu, il est possible de mémoriser des géométries spécifiques, jusqu’au nombre de 30, évitant ainsi de reprogrammer les données. Ainsi donc, l’utilisateur de cette machine peut décharger de façon économique et rentable des installations d’affûtage au coût horaire beaucoup plus élevé, notamment durant les pics d’activité. D’autant qu’il ne faut pas plus d’une minute pour effectuer l’affûtage d’un foret hélicoïdal. En fait, non seulement ce supplément de capacité de travail économique a engendré des économies chez EZU mais, également, permis de doubler la vie des outils au lieu de les utiliser et jeter à la benne, comme c’était le cas jusqu’à l’arrivée de ce “petit génie” de l’affûtage.
 

La société EZU-Metallwaren GmbH+Co. KG est spécialisée dans la production de pièces tournées des diamètres de 5 à 65 mm. Installée à Köningsheim dans les années 80, elles s’est taillée une solide réputation auprès de clients dans le monde entier et dans des secteurs variés tels que l’automobile, l’aéronautique, la mécanique générale et le médical. Quelques 600 000 pièces tournées partent chaque jour de ses ateliers.