Les contraintes soulevées par la nécessité d’accroître les délais de livraison de tubes utilisés pour des opérations de forage a conduit l’atelier auquel cette fabrication était confiée à trouver une solution ne nécessitant pas un investissement important. Sur le conseil du carburier fournisseur habituel il a suffi de passer à un e nouvelle nuance de plaquette.


Un atelier largement engagé dans l’usinage de tubes pour des travaux de forage dans le sol et qui avait mis au point des techniques satisfaisantes de fabrication s’est trouvé récemment dans l’obligation de réfléchir à une solution nouvelle pour satisfaire une demande de l’un de ses donneurs d’ordres portant sur des opérations de tournage assez difficiles à réaliser. Les pièces concernées, complémentaires entre elles, étaient en deux métaux différents, réputés difficiles à usiner, pour lesquelles le patron de l’atelier avait mis au point avec son personnel, sur un centre de tournage récent, les bons outils et paramètres pour sortir des pièces destinées à des “scrubbers”, donnant entière satisfaction. Pour le Lecteur non accoutumé aux questions de forage, précisons que ces scrubbers sont de gros “forets” tubulaires que l’on enfonce pour y rester en place à l’intérieur des forages. Ils servent, selon ce que l’on recherche, à prélever des “carottes” témoin ou à extraire du fluide, étant associés à des technologies ultrasoniques et d’imagerie de résonance magnétique.

Fig. 1 - Voici l’illustration d’un cas typique où, en passant d’une nuance de plaquette à une autre pour le tournage de l’extrémité extérieure d’un tube (en alliage 17-4 PH de très haute résistance et donc difficile à usiner pour y monter un adaptateur de stabilisation en acier inoxydable Z8CNA17-04) on est parvenu à doubler la vitesse d’usinage ébauche.


Le défi posé n’était pas évident
L’un des métaux est un acier inoxydable Z8CNA 17-04 et l’autre un alliage Nitronic 50HS particulièrement résistant. Ce dernier est celui du scrubber, l’acier inoxydable servant à fabriquer un adaptateur destiné à stabiliser l’équipement. Pour l’atelier concerné, la demande consistait à accélérer la cadence de production afin de réduire les délais de livraison. Fallait-il acquérir un second centre de tournage ? L’investissement apparaissait comme trop lourd, aussi a-t-il été suggéré de chercher plutôt un outil capable de supporter de plus grandes vitesses. S’adressant à WALTER à cet effet, il a proposé de procéder à des essais avec des plaquettes de sa gamme Tigertec, développée pour les aciers au carbone mais dont une nuance WPP20, bénéficiant d’un revêtement approprié, donne déjà toute satisfaction pour le tournage des aciers inoxydables, d’alliages à haute teneur en nickel et d’autres à haute résistance à la corrosion chez de nombreux utilisateurs. Cette nuance a dès le premier essai permis d’effectuer le tournage ébauche à une vitesse double de celle utilisée jusque-là.


Résultats tout à fait remarquables
La nuance de carbure revêtu WPP20 a apporté plusieurs gains pour l’usinage du scrubber. Tout d’abord, la vitesse de coupe a pu être doublée, passant de 76 à 153 m/mn, réduisant le temps d’ébauche de soixante pour cent de 34,5 à 13,8 mn et, de là, le temps de mise à disponibilité de 5,1 pour cent. Les coûts d’ébauche sont passé d’environ 70 à 35 € par pièce avec une productivité de quelque deux mille pièces par an, apportant une économie de plus de 85 000 euros.

La productivité a, aussi, été accrue pour l’adaptateur, la vitesse de coupe étant doublée de 99 à 198 m/mn et les opérations d’ébauche passant de 32,95 à 15,1 mn, soit une réduction de cinquante-quatre pour cent, et une accélération de la livraison de cinq pour cent. Les coûts de l’usinage ébauche pour cet adaptateur se sont trouvés réduits de plus de 65 € à moins de 30 €. La production annuelle de huit-cents de ces pièces a économisé à l’atelier plus vingt-cinq mille €.


Conclusion de grand bon sens !
Cette augmentation des paramètres d’usinage a libéré pour l’atelier 690 heures qui sont utilisées pour usiner le scrubber et 238 heures servant à l’usinage de l’adaptateur. Ainsi est-il devenu possible d’exploiter ces 928 heures pour répondre à la demande de produire plus de pièces sans nécessiter de machines nouvelles ni, bien entendu, de personnel supplémentaire. Voilà une preuve que les progrès réguliers de tous les types d’outils de coupe lancés sur le marché sont une occasion exceptionnelle de tirer régulièrement un plus de machines-outils modernes en place souvent sous-exploitées.