Cette année promet d’être un bon cru pour le grand rendez-vous de printemps qu’est INDUSTRIE 2008, regroupant les salons MACHINE-OUTIL, INTER OUTIL’EXPO, INDAO, SITS, SOUDAGE, FORM & TÔLE, CONTROL FRANCE, THERMIC, MOTEK FRANCE et ROBOTIQUE. Pourquoi ? Certes, les Cassandre trouveront du grain à moudre, arguant que la conjoncture n’est pas au mieux de sa forme, que les marchés sont difficiles, etc. Néanmoins, les entreprises mécaniciennes qui ont investi ont, dans leur très grande majorité de quoi faire fonctionner les machines, voire même trop. Les autres qui “joignent tout juste les deux bouts” devraient véritablement saisir l’opportunité de ce salon en France pour aller s’informer et constater que l’offre est toujours plus élevée technologiquement parlant et, en même temps avec un ratio qualité/prix/performance de plus en plus attractif, garant des usinages de plus en plus précis et productifs.

SAMSYS
Le constructeur suisse de système d’alimentation de barres pour tours SAMSYS, lauréat du Trophée INDUSTRIE 2008 dans la catégorie Machines-Outils/Outils présente une véritable nouveauté en matière de chargement/déchargement de pièces pour des tours et centres d’usinage avec le Winning’Sam, petite merveille de technologie.

Flexible et universel dans toute l’acception des termes, cet équipement assure à lui seul un servie complet de chargement, déchargement, rangement et autres manipulations éventuellement requises. Unique au monde à ce jour, il est le fruit d’une activité de recherche et de développement basée sur une connaissance approfondie de l’asservissement dans le domaine du ravitaillement. En effet, il peut manipuler, charger et décharger des lopins et des pièces de forme (coulées, estampées et autres) de 5 à 100 mm de diamètre, d’une longueur jusqu’à 200 mm, pesant au maximum deux fois 7,5 kg, des pièces arbrées de 5 à 60 mm de diamètre et d’un poids maximal jusqu’à 10 kg, des barres rondes et profilées, de 5 à 80 mm de diamètre, d’une longueur jusqu’à 1 600 mm et d’un poids maximal de 60 kg. Le système permet la récupération, le stockage le magasinage automatique des pièces usinées et la récupération contrôlée des chutes matières, telles que fins de barres.

Les avances rapides des axes du portique et du ravitailleur de barres atteignent, respectivement, 45 m/mn et 60 m/mn et autorisent en conséquence un chargement/ déchargement rapide et performant. Tous les éléments constituant le système, portique, ravitailleur, bac à chute, déchargement, contrôle, magasin de barres et lopins, etc. sont amovibles et peuvent être déplacés ou ajoutés en fonction des besoins. Tout est accessible et pensé pour faciliter la maintenance.

En conclusion, le Winning’Sam est un nouveau concept de ravitaillement combinant les avantages des portiques et des ravitailleurs de barres qui, pour un même asservissement, anticipe les besoins de demain et offre de nouvelles perspectives d’automatisation de la production avec une mise en œuvre simple et rapide. Le produit sera visible sur le stand DOGA 6J060.

AGIE CHARMILLES
Le système modulaire “smart machine”, “nominé” aux Trophées INDUSTRIE2008 dans la catégorie Machines-Outils/Outils, a pour objectif d’apporter de l’intelligence dans le processus de fraisage. Il comprend une offre de modules regroupés sous le terme générique de “smart machine” et remplissant différentes fonctions apportant des performances accrues aux machines Mikron auxquelles il est associé. Pour rendre le processus de fraisage “intelligent” il faut créer, tout d’abord, une communication complète entre l’homme et la machine qui mette à disposition de l’opérateur des informations détaillées dont il a besoin pour apprécier le processus de fraisage. Ensuite il faut soutenir l’opérateur lors de l’optimisation du processus, celle-ci permettant à son tour d’améliorer considérablement la productivité. Enfin, la machine optimise le processus en améliorant la sécurité et la qualité de la pièce.

ITC - Intelligent Thermal Control - Ce module permet à l’utilisateur de se concentrer uniquement sur les exigences spécifiques à l’outil. La machine dispose de connaissances de processus thermique. Ainsi, aucune phase de réchauffement n’est plus nécessaire pour l’usinage standard, permettant un gain de temps appréciable de 15 à 25 minutes. Un module complémentaire ITT-5X est disponible pour les machines dotées d’une table rotative basculante ou d’une broche basculante et une table rotative. La compensation automatique permet l’augmentation de la précision de pièces.

OSS - Operator Support System - Ce module optimise le processus d’usinage en fonction des exigences de la pièce. Une interface utilisateur intuitive permet de définir de manière aisée et de modifier à tout moment la priorité parmi les grandeurs de cibles entre vitesse, précision et état de surface. L’utilisateur peut déterminer selon chaque opération les dynamiques de la machine via l’OSS. Il est possible de sélectionner ou d’élargir à volonté la cible à partir de 12 réglages pré définis. Le système règle alors le comportement dynamique de la machine, exactement comme la pièce l’exige. On peut alors obtenir des temps d’usinage plus courts, une qualité de surface améliorée.

SIGMA FM - Cell- and Work-shop Management System - Ce système génère et gère les données associées aux ordres de fabrication destinés à une cellule d’usinage. Il est directement installé sur la commande principale et permet d’optimiser la gestion des données, des pièces et des outils liés aux ordres de fabrication ouverts. La définition de ces ordres se fait en parallèle aux opérations d’usinage sur la machine qui produit les pièces en mode automatisé. Gestion optimale des travaux, des outils, des palettes, gestion multi-machine sont autant de possibilités offertes par ce système.

RNS - Remote Notification System - Avec ce module, il est possible d’obtenir, indépendamment du lieu, des informations sur l’état de fonctionnement du centre d’usinage ainsi que sur le processus lui-même. L’opérateur peut ainsi intervenir de manière ciblée et flexible.

SPS - Spindle Protection System - Ce module permet un contrôle en temps réel de la broche. Il contribue à l’efficacité des opérations d’entretien et de dépannage sans effort de l’utilisateur pendant le fonctionnement de la machine.

APS - Advanced Process System - Ce module est un système de surveillance qui ouvre de nouvelles possibilités à l’utilisateur pour observer et maîtriser le processus de fraisage. Il permet de visualiser des vibrations dues à un processus de fraisage en tant que “charge G”. Des fonctions étendues ont été intégrées dans le module APS Extended qui permettent de trouver ce qui cause les vibrations. Stand 6H050

NUM
Également “nominé” dans la catégorie Machines-Outils - Outils la toute dernière génération de CNC NUM, Flexium CNC est architecturée autour d’un puissant processeur lui permettant d’adresser les configurations les plus complexes, jusqu’à plus de 200 axes interpolés. La compacité et le design cohérent avec les variateurs NUMDriveC apportent à la fois diminution de l’encombrement dans l’armoire électrique et ergonomie homogène. La structure modulaire de Flexium CN combinée à la possibilité d’adjonction de modules d’extension dédiés permet de s’adapter et de répondre aux applications les plus exigeantes. L’automate programmable intégré (APC) programmé d’après la norme IEC 61131-3 et son nouvel environnement de développement élaboré, fournissent de nouveaux outils pour le développement, la mise en service et la maintenance. Pour le raccordement des variateurs, Flexium utilise des interfaces standardisées telles que Ethernet CANopen ainsi que le bus DISC NT qui a largement fait ses preuves. Enfin, une IHM (Interface Homme Machine) conviviale et intuitive guide l’opérateur dans toutes les phases de pilotage de la machine.

Le système Flexium CNC est très évolutif et peut être facilement adapté pour chaque besoin client. Disponible en deux versions Flexium 6 et Flexium 68, équipé de fonctions et de packs technologiques spécifiques le système CNC peut être conçu sur mesure pour chaque application. Le Lecteur peut se reporter à l’édition précédente de TraMetal, pages 64 à 67, qui présente l’offre Num plus en détail. Stand 6L091

ABB ROBOTIQUE
ABB lance un nouveau mode de programmation, justement nominé” aux Trophées de L’Industrie 2008 :
l’auto apprentissage des trajectoires par le robot, solution vieux problème récurrent des opérateurs sur robots polyarticulés et qui fait perdre beaucoup de temps lors des changements de campagnes.

Jusqu’à aujourd’hui - 3 solutions de programmation étaient possibles :
1. Programmation par apprentissage: le pupitre de programmation avec son combinateur de mouvements
2. Programmation hors-ligne
3. Par échantillonnage avec pantin (application peinture)
Description de la solutionBouger le robot à la main pour lui apprendre quelques points caractéristiques de sa trajectoire, puis le robot génère automatiquement sa trajectoire finale sans aucune intervention humaine.

La solution mise en œuvre se résume à un capteur d’effort (6 axes) et un logiciel d’interface homme-machine spécialisé. Bien entendu la nouvelle armoire de commande IRC5 et son interface sont essentielles pour une bonne intégration, y compris de périphériques (broches HF ou d’un autre robot en miroir par exemple. L’opérateur déplace le bras du robot un peu comme avec un bras de mesure. Le robot est asservi en effort et non en position pour l’apprentissage des points caractéristiques. Ensuite le logiciel va générer une trajectoire tenant compte des axes et des inerties en plus des points indiqués, tout en prévoyant un effort constant sur la pièce afin de suivre le contour avec précision.

Deux boucles d’asservissement maintiennent une pression constante de l’outil et adaptent la vitesse d’avance au travail à effectuer. Il s’agirait presque de donner le sens du toucher à un robot. L’effort de palpage est paramétrable ainsi que la vitesse - sur angle droit environ 5 mm/s et sur trajectoire linéaire environ 10 à 15 mm/s - l’échantillonnage de la trajectoire restant toujours paramétrable. La qualité et la régularité du travail obtenu n’ont aucune mesure avec le meilleur opérateur humain.

A titre d’exemple dans une petite fonderie avec des petites séries de pièces complexes à ébavurer avec des bavures très variables, le gain de temps entre deux lance-ments est de 60%.

Les avantages et bénéfices clients sont évidents :
- La syntaxe du langage de programmation est masquée à l’utilisateur et l’interface graphique simplifiée limite les besoins de connaissances en robotique.
- Le gain est de 50 à 80% du temps de programmation pour une pièce complexe – exemple: 80% pour un carter en aluminium.
- Le robot est en mode manuel pendant la phase d’apprentissage des points caractéristiques ce qui est un gros plus pour la sécurité des opérateurs.
- Engagement maximal de l’outil de production et coût de la programmation diminué.
- Effort maîtrisé et contrôlé pendant le process, ce qui évite les erreurs de suivi avec des bavures irrégulières. La précision est de 0,1 mm en recopie de forme.

Pour les PME/PMI – la robotisation est freinée par la nécessité de générer les programmes pour chaque pièce ainsi que le coût lié à cette programmation. Cette fonction fait sauter un verrou et ouvre des perspectives importantes de robotisation pour les applications de finition dans les PME/PMI, meulage, ébavurage, ponçage, polissage, …

Cette méthode de programmation peut s’appliquer à tout type d’application (ex: encollage). Stand 5C100

HALBRONN
L’exportateur HALBRONN est un fidèle du salon Industrie et, comme à l’accoutumée, il présente des machines des constructeurs japonais majeurs que sont les tours NAKAMURA-TOME et les centres d’usinage OKK.

Parmi les modèles de tours on signalera le WT-250II machine multi-tâche hautement productive offrant une distance entre broches de 558 mm, une longueur maximale de tournage de 555 mm pour un diamètre de 250 mm et une capacité de tournage en barre de 65 mm à la broche principale (L) et 51 mm sur la broche de reprise (R) mm. Les puissances en standard pour ces broches, sont, respectivement, de 18,5/15 kW et 11/7,5 kW, mais d’autres puissances sont disponibles en option. Les courses X1/ X2 et Z1/Z2 sont de 195 et 600 mm tandis que l’axe Y sur la tourelle supérieure offre une course de ±41 mm en option. 24 outils sont disponibles avec une puissance de 5,5/3,7 kW délivrée aux outils rotatifs. La commande numérique FANUC bénéficie de nombreux développements spécifiques proposés par Nakamura-Tome pour offrir à l’utilisateur une convivialité de pilotage avec, notamment, la simulation 3D des opérations afin de visualiser et, ainsi, d’éliminer toute interférence entre les éléments en déplacement.

Concernant les centres d’usinage développés récemment par OKK, on mentionnera deux nouveaux modèles à broche horizontale avec le HM1250S pour pièces de grandes dimensions (1 250 x 1 250 mm) et le modèle HM600 à haute productivité ainsi que le centre d’usinage à broche verticale VG5000-2AP haute puissance pour le travail en cinq axes simultanés, équipé d’une broche au cône BT50 et offrant une surface de table de 500 x 500 mm. Stand 6F071

VERO International Software
VERO France présente la première solution de Conception des moules et de Simulation de l’Injection 100% intégrée.

Ce logiciel propose aux designers de bénéficier des résultats obtenus en simulation tout au long de la phase de conception. Cette solution répond parfaitement à la demande des moulistes qui souhaitent faire la différence en s’impliquant dans les avants projets aux côtés des donneurs d’ordre.

Toute la préparation du moule, sa récupération, son étude puis l’ébauche du plan de joint est réalisée dans VISI Mould ainsi que la définition des canaux d’alimentation et de refroidissement. L’utilisateur, à ce stade, dispose d’outils métier spécialisés pour préparer son moule y compris pour gérer des épaisseurs de pièces variables, classer ses composants dans des filtres différents ou analyser la dépouille pour voir comment démouler la pièce. Il va rapidement pouvoir lancer une simulation dans VISI flow et de façon interactive analyser comment modifier sa conception ou son process d’injection pour optimiser son moule et obtenir une qualité de pièces démoulées en phase avec les attentes de son client.

Cet outil permet de réellement anticiper tous les risques techniques et financiers potentiels dès la phase de conception en ayant une idée fiable de ce qui se passe dans l’empreinte du moule. Stand 5L038

TECHNI CN

Sur le stand de TECHNI CN on notera entre autres machines - tours et centres d’usinage - la présentation du centre de perçage vertical FANUC ROBODRILL dans sa nouvelle version IF qui offre des temps de changement d’outils de 1,6 seconde copeau à copeau, une capacité de poids sur la table jusqu’à 300 kg, une broche cône/ face BBT30 pour fort enlèvement de copeaux, l’augmentation du couple et de la puissance sur la version 10 000 t/mn par rapport aux modèles précédents et une application 5 axes avec changement automatique de barres ou de lopins. Les courses en X peuvent être de 300, 500 ou 700 mm, selon le modèle. Stand 6L049

TRUMPF
Pour cette nouvelle édition, TRUMPF a choisi de mettre l’accent sur deux domaines d’application incontournables dans de nombreux secteurs industriels, le soudage laser et le marquage laser. Trumpf présentera un grand nombre de nouveautés en avant-première.

Dans le domaine d’application du soudage laser :
Nouveauté (avant-première en France) : TruFiber 300 intégré dans une TruLaser Cell 3010. Il s’agit d’une nouvelle génération de laser à fibre Trumpf présentée sur une machine cinq axes destinée à la découpe fine. Le TruFiber 300 est le tout dernier laser à fibre développé par Trumpf. Son excellente qualité de faisceau (monomode) le prédestine à la découpe de grande précision et aux applications de microsoudure. Sa fréquence peut être modulée jusqu’à 5 KHz.

Autre point fort, la machine laser TruLaser Cell 3010, pouvant comporter jusqu’à cinq axes numérisés, convient à l’usinage d’éléments de construction de grandes dimensions. Elle est utilisée, par exemple, par des sous-traitants et des centres de transfert de technologie. Le système laser découpe, soude et perce des pièces types et des prototypes en petites et moyennes séries, avec une grande précision et une rentabilité élevée

Nouveauté (avant-première en France) : TruLaser Station 5004 équipée d’un laser TruPulse 124. Station de travail compacte et ergonomique, destinée au soudage manuel et au rechargement avec fil d’apport et équipée d’un stéréo microscope électronique.

Dernière innovation dans la famille de produit TruLaser Station, la TruLaser Station 5004 met en œuvre un stéréo microscope électronique ce qui est une première dans l’usinage laser. Contrairement aux systèmes classiques équipés de microscopes optiques, le microscope électronique est découplé de l’optique laser. L’opérateur n’a plus qu’à ajuster le microscope à ses besoins, sans se soucier des dimensions et de l’orientation de la pièce. Les deux caméras du microscope offrent une vue complète et tridimensionnelle de la pièce. Les paramètres laser s’affichent dans le microscope, ce qui évite de détourner le regard pour modifier les réglages laser. Seul le faisceau laser se déplace, la pièce à usiner restant fixe. En découle une plus grande précision, lorsque les déplacements sont plus longs et que le poids de la pièce est élevé. Le microscope électronique émettant automatiquement un signal vidéo, le processus de soudage peut être visualisé sur un écran. La commande numérique est en mesure de piloter simultanément trois axes linéaires et un axe de rotation (disponible en option) et permet différents modes d’usinage. Le soudage de contours guidé par Joystick et le soudage CN automatique sans apport de matière sont également possibles.

Nouveauté (avant-première mondiale) :
TruMark 6020 intégré dans une TruMark Station 7000 :
Dernier-né de la série TruMark 6000, le TruMark 6020 se distingue par une grande densité de puissance (marquages ultrarapides et gravures très profondes), une qualité de faisceau extrême et une intégration aisée dans des lignes de production. Il émet dans le domaine infrarouge (1060 nm) et est utilisé pour le marquage de métaux et de plastiques. Le gain de productivité avec le TruMark 6020 est remarquable. Il ouvre de nouveaux horizons dans les applications de marquage industrielles. Les grandes dimensions intérieures de la TruMark Station 7000 offrent un espace confortable pour le marquage laser de pièces individuelles, lourdes et encombrantes et d’un grand nombre de pièces de petites tailles juxtaposées. Le laser se déplace selon deux axes, X et Z, la pièce selon l‘axe Y, ce qui procure un espace de travail convivial et performant. Différents axes de rotation peuvent être ajoutés pour la réalisation de marquages circonférentiels. L‘ensemble des axes, la porte à guillotine et les appareils périphériques sont commandés par un logiciel programmable.

Une seule interface suffit pour la commande aisée des axes, le pilotage des paramètres laser et la communication externe. Le système de télé diagnostic permet de contrôler les fonctions de l‘installation. Stand 5AB130

ATEMO
ATEMO MACHINES-OUTILS est présent au salon Industrie 2008 avec une gamme variée de centres d’usinage, tours et tours-fraiseurs grâce aux constructeurs que la société représente, à savoir Groupe RIELLO SISTEMI, MONFORTS et BRETON.

- MANDELLI - une Société du groupe Riello Sistemi - présente ainsi la SPARK 1600. Conçue pour des utilisateurs exigeants souhaitant allier précision, rigidité et vitesse pour des usinages de grandes dimensions, la SPARK 1600 bénéficie de vitesses rapides de 50 m/mn, pour un volume usinable de Ø1600 x H 1500 mm. Ces machines peuvent être équipées d’une broche horizontale, d’une tête 5 axes ou d’une tête H/V indexable tous les 2°, ce constructeur italien restant fidèle à son image de fabricant de centres à fort potentiel d’enlèvement de copeaux.

- MONFORTS exposera le RNC 700, dont la technique de guidage hydrostatique a fait la réputation de la société. Le RNC 700 exposé permet de passer des pièces jusqu’à Ø 720 mm x L 1 000 mm (une version à 1 500 mm existe aussi). Il est, en démonstration au Salon équipé d’outils motorisés ainsi que d’un axe C.

- BRETON, quant à lui, est présent avec l’Ultrix 800RT. Ce centre d’usinage multifonctionnel - véritable concentré de technologie - à traverse mobile pour la haute vitesse permet aux utilisateurs de réaliser sur la même machine des opérations de fraisage, tournage et rectification aussi bien en vertical qu’en horizontal. Le plateau de tournage a un diamètre de 800 mm, embarque une charge de 700 kg et possède une vitesse de rotation de 800 t/mn. stand 6J 069

NODIER-EMAG
“Le stand NODIER EMAG pour 2008 présente trois espaces où sont exposées une solution pour pièces plates, une pour pièce longue, une pour pièce prismatique.”

L’objectif du groupe EMAG : “Etre le meilleur fournisseur de système de production économiques pour la fabrication de pièces mécaniques de grande précision”.

“Cet objectif, nous le poursuivons d’année en année, en grandissant grâce aux exigences de nos clients. Pour cela, nos produits sont innovants, notre chaîne de fabrication est rationalisée et des entreprises à vocation technologique ont intégré le Groupe Emag.”

A ce jour, Nodier Emag est une équipe opérationnelle à l’écoute du marché français qui bénéficie des compétences du groupe et qui maîtrise les technologies incontournables quelle que soit la géométrie des pièces à usiner :
- pièces prises en mandrin,
- pièces arbrées,
- pièces cubiques.Les entreprises du groupe offrent pour chaque exigence client exprimée, la solution de production la plus optimale. Les différents pôles de technologie des entreprises font d’Emag le partenaire idéal pour la réalisation de chaînes de processus complètes.

A Industrie, les machines exposées se répartissent comme suit :
· Zone Bleue dédiée aux solutions pour pièces plates Centre de Tournage VSC 7 EMAG capable d’intégrer les technologies du Tournage, Fraisage, Perçage, Taillage,
Rectification... pour l’usinage des pièces de révolution,
· Zone Verte dédiée aux solutions pour pièces arbrées Centre de Tournage vertical VTC 250 EMAG capable d’intégrer les mêmes technologies pour l’usinage des pièces longues,
· Zone Rouge dédiée aux solutions pour pièces prismatiques avec le Centre d’usinage BAW 04 SW, machine bi-broches indépendantes permettant l’usinage de pièces cubiques en aluminium, de grande précision.
“Maîtriser - Intégrer - Rationaliser - Produire... et, surtout, ne pas oublier de toujours se remettre en question pour avancer...”, tel est le slogan de la maison. Stand 6 D49

MAKINO
La rectification VIPER est un processus de production breveté par ROLLS-ROYCE AEROSPACE, qui emploie un centre d’usinage pour le meulage en passe profonde des composantes d’alliage de nickel pour l’extrémité chaude des moteurs à turbine à gaz et a rencontré un grand succès international depuis sa présentation en 2001. Il a démontré être bien plus rapide que toutes les techniques d’usinage qu’il a été conçu pour remplacer, comme la rectification CBN, le brochage, le fraisage et le tournage.

De ce fait, l’un des partenaires du projet de développement - MAKINO - a présenté une machine, appelée la i-GrinderG5, spécifiquement conçue pour tirer le meilleur parti de cette technologie. La nouvelle machine à 7 axes, spécifiquement conçue, a été présentée par Makino-NCMT Grinding Division qui a acquis une réputation de leader mondial dans le domaine de la recherche et du développement en ce qui concerne le travail aux super abrasifs.

Outre l’usinage de composantes de turbines aérospatiales et terrestres, la rectification VIPER est aussi tout à fait indiquée pour la fabrication économique d’implants médicaux, étant donné que leur complexité croissante rend la mise en fabrication plus difficile pour des outils conventionnels ou modifiés ou des machines à affûter. Globalement, la i-GrinderG5 est plus rapide de 10% pour l’usinage des alliages de nickel que le centre d’usinage modifié prototype MakinoA55 qu’elle remplace. Le taux d’élimination du métal est de l’ordre de 80 cc/mn. La machine prend en charge des pièces d’un diamètre nominal jusqu’à 300 mm et a été déjà commercialisée pour le meulage du pied de sapin d’une pale de turbine d’énergie électrique, proche de sa capacité maximale. L’amélioration de l’efficacité de la rectification provient d’un certain nombre de facteurs, dont une vitesse d’avance rapide passant de 40 à 48 m/mn. La vitesse de rotation de la tête porte-pièce rotative, qui a plus que doublé, atteignant 100 t/mn, est spécialement avantageuse pour la rectification de composants de petite taille. L’accès à la zone de travail depuis l’avant de la machine a été amélioré et il existe en option la possibilité d’équiper la machine d’un robot manipulateur.

L’amélioration la plus cruciale, toutefois, réside probablement dans la conception des buses de fluide de refroidissement programmables. Elles sont plus souples d’emploi sur la i-GrinderG5, car elles peuvent être positionnées par deux axes numérisés rotatifs à 360° sur la périphérie de la meule, au lieu des 180° seulement qu’offrait la A55. Pour atteindre ce niveau supérieur de liberté, les alimentations électriques et en fluide de refroidissement sont intégrées. La vitesse de positionnement de la buse est plus élevée et, de ce fait, celle-ci est plus réactive lors du changement de position pour orienter le fluide de refroidissement précisément vers le point de coupe. Un grand avantage de la rectification VIPER sur un centre d’usinage horizontal est qu’en plus des meules, d’autres outils mobiles et fixes, comme des fraises, des forets, des broches ou des outils de tournage peuvent être chargés automatiquement permettant ainsi de réaiser des opérations supplémentaires d’usinage dans le cadre du même cycle. La i-GrinderG5 possède un chargeur de 60 postes capable de prendre en charge 20 meules jusqu’à 220 mm de diamètre. Comme pour tous les centres d’usinage suivant les spécifications VIPER, la i-GrinderG5 possède trois axes linéaires et deux axes rotatifs ainsi que deux axes pour le positionnement des buses de fluide de refroidissement. Une protection renforcée, des capots spécifiquement conçus, une lubrification sous pression plutôt que par graissage des glissières, un double système de filtration du fluide de refroidissement et des boîtiers électriques à pression positive sont des caractéristiques standard permettant de prévenir la pénétration de saleté et d’agents contaminants. Les technologies associées comprennent les logiciels de programmation EasyGrind et EasyGear et des moyens de contrôle embarqués comme de bridage et de positionnement rapide des bruts. stand 6J080