par Eléonore Robert, Rédactrice en Chef - er@trametal.com

Acteur majeur, leader dans son domaine, HYPERTAC offre une très large gamme de connecteurs incluant des connecteurs de cartes, des connecteurs modulaires/rectangulaires, des connecteurs rectangulaires, circulaires, spécifiques et des contacts individuels. La production annuelle de contacts en France représente quelque 23 millions de pièces. Pour leur réalisation, il est, entre autres machines, essentiellement fait appel à des tours à décolleter. Une visite dans les ateliers de production de l’unité Hypertac la plus importante s’imposait.

Fig. 1 - “Nous bénéficions d’un très fort savoir-faire dans la fabrication de produits de haute technicité et restons en veille technologique permanente. Investir et former font partie des priorités” déclare M. Fabrice Crézé, Directeur Industriel de Hypertac SA.

Rapide historique
C’est en 1943 qu’est créée par M. F.R. Bonhomme la société FRB CONNECTRON qui fabrique des premiers connecteurs, équipés à l’époque du contact de type R.C., obtenu en bobinant un ressort sur un mandrin rectangulaire. Ce contact offrait d’excellentes performances électriques mais avec une force d’insertion assez élevée. En 1958, la demande d’un contact à faible force d’insertion aboutit à l’invention du contact Hypertac® ou “HYPERboloïde conTACt”. Quatre ans plus tard, l’entreprise s’installe à Saint-Aubin-les-Elbeuf dans des locaux dont la surface couverte aujourd’hui est de 6000 mètres carrés et qui emploie 180 personnes. En 1975, l’entreprise obtient l’homologation ESA.

En 1995, une étape importante est franchie dans l’histoire de l’entreprise qui, alors, rejoint le groupe SMITHS, lui permettant de bénéficier de potentialités offertes par le regroupement de l’ensemble des sociétés exploitant le contact Hypertac au sein d’un même groupe. En 1996, l’entreprise obtient la certification qualité ISO9001. Quatre ans plus tard, FRB Connectron change de raison sociale et devient HYPERTAC SA pour adopter le même nom et agir sous la même marque que ses sociétés sœurs. En 2003, elle obtient la certification environnementale ISO14000 et en 2006, celle à la norme aéronautique AS/EN9100.

Aujourd’hui, quatre sociétés Hypertac sont basées en Europe - France, Royaume-Uni, Italie et Allemagne - et une aux Etats-Unis dans le Massachussets, nommée Hypertronics. Elles conçoivent et fabriquent des connecteurs utilisant la technologie brevetée du contact hyberboloïde. L’entité française, sous la direction industrielle de M. Fabrice Crézé (Fig. 1) et dont les ateliers de fabrication intégrés sont sous la responsabilité de M. Christian Bayez (Fig. 2), est la plus importante.

Le contact hyperboloïde
Le cœur d’une connexion électrique est le contact luimême. Partant de ce constant Hypertac a développé un contact de très haute qualité désigné contact Hypertac® basé sur une douille dotée de fils montés en hyperboloïde, assurant un excellent maintien de la broche mâle et une infinité de points de contacts. Se substituant aux douilles monolithiques classiques, les douilles Hypertac se compose de “n” génératrices rectilignes d’un hyperboloïde, formant une véritable nasse élastique qui enveloppe la fiche mâle dans toutes les directions (fig. 3).

Fig. 3 - Principe de construction du connecteur hyperboloïde Hypertac.



Cette conception confère au contact des performances exceptionnelles sous contraintes vibratoires (absence de micro-coupures, conservation des caractéristiques électriques). Il a aussi l’avantage d’avoir une très faible force d’insertion offrant la possibilité de connecteurs multipolaires avec un grand nombre de contacts sans extracteur. Ces particularités conduisent à l’élaboration de produits ayant une fiabilité, une longévité et une stabilité élevées qui permettent de disposer de performances exceptionnelles telles qu’une sécurité absolue de contact, un très grand nombre de manœuvres possibles sans détérioration des performances, de hautes performances tant électriques que mécaniques et une faible résistance de contact.

La production
Les contacts hyperboloïdes sont fabriqués en une multitude de tailles allant d’un diamètre extérieur de 98/100e à 18 mm. “Sur cette typologie de composants, nous avons une solide expérience. Mais aujourd’hui, la demande va dans le sens de l’apport d’une solution. Il nous faut aller plus loin que la simple fourniture de connecteurs. Nous proposons donc des sousensembles complets, permettant de répondre à tous types de sollicitations mécaniques et garantissant l’intégrité du signal électrique”, indique M. Fabrice Crézé, Directeur Industriel. Si l’on devait qualifier l’idée qui sous-tend les investissements chez Hypertac, outre, bien entendu, la réponse aux besoins de productivité, ce serait le pragmatisme. Les matériels en place “collent” à la production.

En complément du Bureau d’Etudes équipé de sept postes de CAO 3D ProEngineer, de simulation d’injection plastique et de l’industrialisation, la production comporte principalement six divisions: Décolletage, Traitement de surface (Fig. 4), Moulage, Montage des contacts hyperboloïdes, Assemblage des connecteurs et Marquage au laser. Un atelier de prototypage complète ce survol des moyens de production.

Fig. 4 - Parmi les équipements en place pour la production de contacts, voici une ligne de traitement de surface. Hypertac est certifié ISO14000 et bénéficie d’une station d’épuration interne.

Le décolletage
L’un des premiers tours à décolleter à commande numérique du constructeur TORNOS installé en France, l’a été chez Hypertac. Il s’agissait du modèle Top100, suivi ensuite par deux Deco. Après Tornos, le choix s’est porté sur des modèles B12 et R04 de chez CITIZEN et, tout récemment, le modèle SR-10J de chez STAR équipé d’un embarreur LNS, modèle Tryton112 (Fig. 5). Quant aux tours à cames, le parc est constitué par dix machines, travaillant 7 jours sur 7 et 24 heures sur 24.

Fig. 5 - Le dernier arrivé des tours à poupée mobile à commande numérique chez Hypertac est ce modèle STAR SR-10J acceptant des diamètres jusqu’à 10 mm. De construction compacte il offre jusqu’à 21 outils dans la zone d’usinage, des avances rapides de 35 m/mn, axes Z, X C, ZB et XB, broche de reprise. Il est ici équipé d’un embarreur LNS modèle Tryton112 admettant des barres pouvant aller de 1 mm jusqu’à 12,7 mm de diamètre maximal, en fonction du barillet choisi.

“Il est clair que la commande numérique ne répond pas aux grands volumes de production. Ainsi chez nous, sur les quelques 23 millions de pièces qui sortent annuellement des tours, 5 millions sont produites sur machines à commande numérique” précise M. Christian Bayez, Responsable des Ateliers Intégrés chez Hypertac. “Dès qu’il s’agit de pièces simples et à produire en grandes séries, le tour à cames n’a pas son pareil. C’est une chance pour nombre de décolleteurs français qui bénéficient d’un énorme savoir-faire avec ces tours et qui peuvent - encore et pour plusieurs années - être sans concurrence chinoise ou indienne. Par contre, - et de toutes façons, on y est bien obligé puisque les constructeurs de tours à cames disparaissent - la commande numérique a ses avantages, notamment dès qu’il s’agit de produire des pièces en petites séries à forte valeur ajoutée. La flexibilité et la rapidité de mise en route de ces machine sont sans commune mesure avec les tours à cames. Il faut 2 heures à 2 heures 30 pour la mise en route d’un tour à CN contre une demie-journée pour un tour à cames.”


Fig. 6 - Parmi les équipements en place, on notera ici, la ligne de montage “fabrication maison” contacts hyperboloïdes.
Fig. 7 - Face à la ligne de montage en figure 7, est située une ligne de contrôle vision permettant de s’assurer de la présence des fils et de leur montage correct.

Pour cet investissement récent, après comparaison de l’offre chez plusieurs constructeurs de tours à décolleter à CN, le choix s’est porté sur Star, malgré l’absence d’appareil à polygoner. Le rapport qualité/prix, le nombre d’axes et la configuration de la machine avec 21 outils disponibles dans la zone d’usinage joints à des déplacements courts et des avances rapides élevées conduisant à des temps de cycle courts ont été déterminants pour ce choix. “A titre d’exemple”, précise M. Bayez, “pour une pièce identique usinée sur un des tours installés au préalable et le nouveau Star, on gagne 4 secondes, soit 20% du temps de cycle et la pièce sort avec un état de surface impeccable. La précision au 100e et la répétabilité sur ce modèle sont très appréciables. Pour nous, cette machine est complémentaire aux autres. Outre que nous avons eu affaire à une entreprise au travers de son Responsable Commercial M. Frédéric Zlatkovic (Fig. 8), dans laquelle nous avons rencontré un partenariat véritable et technique, nous avons également beaucoup apprécié que, dans la même semaine, l’installation et la formation de très haute qualité ont été réalisées.

Fig. 8 - Frédéric Zlatkovic responsable Commercial de Star France.

L’avenir
Dans un marché à forte concurrence Hypertac maintient sa spécificité en offrant de plus en plus de solutions complètes d’interconnexion. “C’est un marché en croissance avec une demande de délais de livraisons de plus en plus courts et de moins en moins de visibilité sur le long terme. Nous bénéficions d’un très fort savoir-faire dans la fabrication de produits de haute technicité et nous restons en veille technologique permanente. Le marché en croissance nous pousse à l’investissement et nous allons compléter cette année notre parc de tours à décolleter à commande numérique avec encore au moins deux machines, notamment une permettant d’usiner des diamètres inférieurs à 4 mm. Ces investissements nous permettent d’être encore plus réactifs et de continuer d’apporter des solutions innovantes d’interconnexion performantes contribuant à maximiser la fiabilité des systèmes électroniques jusqu’aux conditions d’utilisation les plus sévères” conclut M. Crézé qui ajoute “l’investissement et une chose, mais trouver le personnel compétent en est une autre. Il en manque et nous tentons d’être proches des écoles au niveau local pour former de futurs compagnons tant dans les moyens modernes que dans la plus pure tradition”.