Un salon professionnel est toujours une occasion pour le visiteur de s’informer et de découvrir les derniers développements proposés par les fabricants. En ce qui concerne les machines, relativement peu de candidats aux Trophées de l’Industrie 2006, partant peu d’entreprises retenues, mais des produits ne manquant pas d’intérêt.

Tout exposant à un des salons présents à INDUSTRIE 2006 pouvait être candidat aux Trophées de l’Industrie “l’Excellence en Productivité”, dès lors que le produit présenté répondait aux critères définis par le Prix. Pour le Salon “MACHINE-OUTIL” ont été nommés les sociétés SUPFINA et UNISIGN et pour le nouveau salon FORM & TÔLE, la société DIMECO pour une ligne de production flexible et AUTOFORM ENGINEERING pour un logiciel.

Rectification plane double face chez SUPFINA
“La nouvelle dimension”, telle est la devise retenue par SUPFINA pour promouvoir cette innovation technologique que constitue la nouvelle machine de série Planet V pour la rectification plane double face de pièces de précision et la production de pièces planes de grande série, car, avec elle, on entre vraiment dans une nouvelle dimension dans le domaine de la rectification.

Le développement de cette machine a été effectué en partenariat avec les utilisateurs. Par sa conception compacte et rigide, elle offre une haute qualité finale de fabrication de pièce tout en réduisant leur coût. Les temps non productifs engendrés par les changements d’outillage et les changements de série ont peut être réduits au minimum grâce au système de visualisation de l’angle d’inclinaison de la meule et au système d’aide au changement d’outil. Les mises en route passent de quelques heures habituellement nécessaires à plus ou moins 15 minutes pour les changements de série et à 30 minutes pour les changement d’outils. Par ailleurs, du fait d’une conception réduite en matière d’encombrement, la Planet V devient aisément transportable et intégrable dans de nouvelles lignes de production. Les chargements et déchargements peuvent se faire de façon manuelle à travers un magasin vertical et une goulotte de récupération en sortie ou automatisés par bandes transporteuses ou, encore, avec un asservissement par robot. Suivant les exigences à atteindre sur les pièces, divers types d’outillage, conventionnel, CBN et divers types de procédés d’usinage, en enfilade continuelle, en enfilade et en plongée peuvent être utilisés. L’ensemble des technologies de dressage des meules est disponible. De ce fait, pour des pièces équivalentes, il est possible d’augmenter la productivité de 500 pour cent par rapport à d’autres machines de rectification double face conventionnelles.

La machine Planet V est destinée à la rectification de pièces plates de précision en production de masse, donc plus particulièrement pour l’industrie automobile et ses équipementiers, l’industrie du roulement ou la fabrication de pièces de pompe, de pièces d’étanchéité, d’horlogerie, etc. en acier trempé ou non, en céramique, en carbure, en laiton, en matières frittées et en alliages spéciaux. Cette série est déclinée en trois modèles V4, V7 et V9 offrant pour une hauteur maximale de pièce de 40 mm pour la première et 80 mm pour les deux autres, des diamètres maximaux de 80 mm, 120 et 180 mm, respectivement.

Pour passer rapidement et aisément d’un type de pièce à un autre, un système de navigation dénommé “Tilt” a été développé par le constructeur. Ce système permet, entre autre chose, la visualisation de l’angle d’inclinaison et de la fente de passage de pièce de la broche supérieure et, par conséquent, un réglage très rapide de cette dernière en rapport avec le type de pièces à usiner et le processus d’usinage utilisé. Les paramètres de réglage nécessaires sont visualisés à l’écran et, via la commande, l’ensemble des nouvelles positions de la broche supérieure est transmis directement au dresseur de meule. Le programme de dressage de meule réagit et enregistre directement la modification de la position de l’outillage, ce qui garantit un idéal et parfait état de coupe de l’outil de rectification et, par conséquent, un maintien des tolérances de fabrication  très serrées dans n’importe quelle situation. Voilà une machine qui, véritablement, permet d’entrer dans une nouvelle dimension en rectification plane double face.

Centre d’usinage à grande vitesse pour travail en 5 axes chez UNISIGN
Si le constructeur néerlandais de centres d’usinage UNISIGN est réputé pour répondre à l’usinage de pièces de grandes dimensions avec les centres d’usinage à broche verticale de la gamme Univers, centres d’usinage à portique de la gamme Uniport, centres d’usinage multifonctions permettant le tournage vertical et l’usinage multifaces de la gamme Unicom, il offre également la gamme Unipro pour les centres d’usinage travaillant à grandes vitesses dont le nouveau modèle Unipro 5 S, présenté pour la première fois en France, fait l’objet d’une nomination aux Trophées Industrie 2006 dans la catégorie machine-outil.

Le centre d’usinage à broche verticale pour travail à grande vitesse et cinq axes Unipro 5 S est présenté en exécution mono-station avec une broche de 100 kW et tournant à 25 000 t/mn. Cette machine est particulièrement bien adaptée pour l’usinage efficace et rapide en cinq axes simultanés de pièces complexes en aluminium. La capacité d’enlèvement de copeaux dans cette matière avec cette machine s’élève à 10 000 cm3/mn, soit une capacité entre deux et cinq fois supérieure à ce que l’on peut obtenir généralement avec les machines actuellement mises sur le marché et travaillant à grande vitesse. Les avances rapides des axes X, Y, Z, A et B atteignent 60 m/mn avec des accélérations de 8 m/seconde. Conçue en faisant appel à la méthode des éléments finis, cette machine combine avec précision rigidité et stabilité pour permettre une production répondant aux normes de qualité élevées, notamment dans l’industrie aéronautique. On notera que la précision de répétabilité sur les axes X et Y sont, respectivement, de plus ou moins 2 et 1 micron. Les courses sur les trois axes atteignent 1 000 ou 2 000 mm sur le X, 800 mm sur le Y et 500 mm sur le Z. La machine admet une charge de 2 000 kg sur la table cinq axes. On notera encore que le magasin d’outils en standard offre 63 postes. Le constructeur a mis sur le marché, au travers de ce modèle, une machine performante, précise, autorisant l’usinage complet d’une pièce sur toute ses faces en un seul montage et dont la configuration autorise l’alimentation manuelle ou automatisée des pièces à produire.

 

Prix de revient abaissés avec la ligne flexible de poinçonnage chez DIMECO
Depuis près de 40 ans, le groupe DIMECO développe des solutions innovantes pour proposer la productivité et la flexibilité recherchées chez transformateurs de tôles avec une gamme complète de systèmes d’alimentation de presses automatiques, d’appareils de manutention, de commandes numériques ou de lignes automatiques de formage flexibles Flexilines.

La dernière-née de la gamme faisant l’objet d’une nomination aux Trophées Industrie 2006 dans la nouvelle catégorie Form & Tôle est la Flexipunch, nouvelle ligne de poinçonnage à commande numérique six axes pour les tôles en bobine jusqu’à 4 mm. Il s’agit, en fait, d’une amélioration de la fameuse Flexipresse commercialisée à plus de cent exemplaires dans vingt pays. La Flexipunch est la solution idéale pour la production de familles de pièces de largeur maximale de 1 250 mm, sans limite de longueur. Adaptée à l’acier mais aussi, à l’aluminium, au pré-laqué, elle contribue à l’élargissement de la gamme de produits fabriqués chez les utilisateurs dans des conditions économiques tout à fait intéressantes. En effet, cette machine autorise la production des pièces les plus complexes au moyen des 120 outils sélectionnables et des six axes numériques constitués par le X de l’avance de la bande, les Y1 et Y2 du mouvement des chariots symétriques, le Y3 du mouvement du chariot simple et les R1 et R de la rotation des porte-outils. La tôle se déplace selon l’axe X. Les deux chariots Y1 et Y2 montés en vis-à-vis travaillent chacun sur 1/2 largeur de tôle. Le chariot Y3 peut recevoir une à quatre glissières porte-outils montées en vis-à-vis. Les axes rotatifs R1 et R2 pilotent les cassettes pour le montage d’outils Auto-Index ou Multi-Tool. Tous ces axes sont asservis par une CN840 D Siemens qui gère l’ensemble de la ligne de production. Les déplacements sont tous synchronisés et permettent de réaliser par grignotage linéaire ou circulaire, les formes spéciales les plus complexes avec un simple outil de grignotage. Sur la place livre, des outils de découpe ou d’emboutissage permettent la réalisation des grosses opérations. Bien entendu, il est possible d’ajouter en aval d’autres opérations telles que profilage ou pliage, tout comme il est possible, grâce aux dimensions de la table de travail, de concevoir et intégrer des outils spéciaux plus productifs. Productive, flexible et polyvalente, la Flexipunch répond aux critères des Trophées de l’Excellence en productivité, notamment, par le fait que l’utilisation d’une presse mécanique à cycle inversé associée à un amenage à commande numérique permet la baisse des prix de revient des pièces par réduction de 15 pour cent et des temps de cycle de deux à vingt fois plus faibles que ceux habituellement obtenus en faisant appel à d’autres systèmes de production à partir de tôles en bobine.

Logiciel spécialisé pour l’emboutissage chez AUTOFORM ENGINEERING
Également dans la catégorie Form & Tôle - et c’est la raison pour laquelle, ce logiciel ne figure pas avec ceux nommés pour les Trophées Industrie et qui sont dans la catégorie IND.ao, analysé dans le volume I de cette édition - était présenté par AUTOFORM ENGINEERING le logiciel AutoForm-Sigma, permettant l’analyse de sensibilité, d’optimisation et de robustesse des produits emboutis et des process d’emboutissage. Ce logiciel identifie l’impact des paramètres de conception sur les objectifs qualité, améliore la qualité du produit et du process en réduisant les temps d’essais. Il détermine la capabilité du process et les limites de tolérance et réduit les effets négatifs du bruit en production. Il s’agit là d’un produit unique sur le marché de l’emboutissage.

En simulation, incontournable pour l’industrie de l’emboutissage, il existe toujours un certain degré de variabilité dans les résultats car, en réalité, les efforts de presse ne sont pas constants, les flans sous presse ne sont pas exactement positionnés, l’épaisseur et les caractéristiques du matériau varient en fonction des bobines, le niveau de lubrification varie, etc. L’utilisateur qui fait appel à AutoForm-Sigma quantifie et minimise la variabilité et le bruit, identifie donc les meilleurs concepts de produits et solutions d’emboutissage. Il identifie aussi les facteurs qui ont le plus d’impact sur les objectifs qualité.

En analysant par exemple, la sensibilité du rayonnage d’une pièce et ses effets sur un process d’emboutissage, le concepteur améliore la robustesse de conception de pièce en terme de formabilité. L’analyse de l’influence de l’habillage sur la capabilité du process permet, notamment, de s’assurer que les performances d’un outil ne seront pas affectées par des variations en production. L’identification des différentes combinaisons de paramètres process permettant d’obtenir une production stable avec un minimum de défaut et de rebut est une condition essentielle pour une production rentable. AutoForm-Sigma ajuste automatiquement les paramètres de conception selon un domaine de valeurs spécifié par l’utilisateur et les simulations sont automatiquement exécutées. les corrections effectuées permettent ainsi d’obtenir une combinaison optimale de géométrie de conception et de conditions de process qui répond aux objectifs qualité. Ce logiciel est complètement intégré dans l’environnement de travail AutoForm. Il analyse automatiquement les résultats et les affiche directement sur les pièces. C’est le seul logiciel à proposer une telle méthodologie, destiné à des utilisateurs non spécialistes. AutoForm Engineering est mondialement reconnu dans l’industrie du formage de tôle, comme le fournisseur numéro un de logiciels pour l’étude de formabilité produit, la conception de surfaces d’outillage et les essais d’emboutissage. Il offre une ligne complète de logiciels intégrés et paramétriquement liés pour le cycle entier des développements produits et process.

Encore des innovations retenues par le jury des Trophées Industrie, l’Excellence en Productivité qui ne manqueront pas de retenir l’attention des visiteurs des salons participant à l’événement Industrie 2006. 
 

Fort de près de cinquante années au service de l’industrie, le constructeur français LIPEMEC Machines-Outils est spécialisé dans l’étude, la conception et la production de rectifieuses planes conventionnelles et à commande numérique, rectifieuses de profils, cylindriques manuelles et pilotées par automate, particulièrement adaptées pour les ateliers de prototypes, d’outillage, de montage et la fabrication en petites et moyennes séries pour des pièces de formes variées. Il est également fabricant de presses pneumatiques pour la réalisation d’opérations de sertissage, pliage, poinçonnage, marquage et cambrage.

Sous la désignation SE et spécialement conçue pour la rectification précise des surfaces planes de moyennes et grandes dimensions, le constructeur a mis sur le marché une nouvelle famille de rectifieuses planes cyclées, avec mouvements automatiques, livrées avec un équipement de base très complet et qui se décline en trois modèles P400SE, P600SE et P800S. On notera, pour chaque modèle, des courses longitudinale, transversale et verticale de 450 x 200 x 300 mm, 650 x 400 x 375 mm et 850 x 400 x 375 mm, respectivement, une distance entre dessus de table et axe de broche de 415, 525 et 525 mm, avec une surface utile de table de 400 x 200, 620 x 400 et 960 x 400 mm, selon le modèle. Les dimensions standard de la meule peuvent être de 225 mm de diamètre x 25 x 51 pour la P400 SE, de 300 mm de diamètre x 50 x 76,2 pour les deux autres modèles. Ces machines bénéficient d’un dispositif de plongée automatique cyclée. Ces machines permettent de travailler avec une grande autonomie et leurs interfaces conviviales de dernière génération donnent la possibilité de programmer très simplement l’axe vertical en plongée cyclée.

On notera également que le constructeur est à même de reconstruire non seulement ses propres machines mais également celles de marques différentes avec un savoir-faire, issu de la tradition horlogère dont bénéficie la région où sont situés les ateliers et le siège social.